Regeneracja wtryskiwaczy Diesel Common Rail Bosch, Delphi, Denso, Siemens / Continental / VDO – testy i kodowanie

Pawlik Diesel Service od 1994 roku specjalizuje się w pełnej regeneracji elektromagnetycznych i piezoelektrycznych wtryskiwaczy Diesla Common Rail Bosch (CRI, CRIN), Delphi, Denso oraz Siemens / Continental / VDO według technologii porducentów. Każdego miesiąca regenerujemy około 1200 wtryskiwaczy, korzystając z oryginalnych części, własnego magazynu z tysiącami podzespołów oraz doświadczenia regularnie szkolonego zespołu.

Posiadamy w naszym magazynie ponad 4000 tys. wtryskiwaczy gotowych do sprzedaży i na wymianę. Obsługujemy aparaturę wtryskową wszystkich samochodów osobowych, ciężarowych (np. MAN, Iveco i inne), również wszelkiego typu pojazdów użytkowych. Realizujemy zlecenia z całej Polski i zagranicy.

Wykonujemy diagnostykę, regenerację, regulację i kalibrację wtryskiwaczy, w tym rewitalizację stosów piezo oraz trzecią fazę (III etap) regeneracji wtryskiwaczy Bosch. Przeprowadzamy również kodowanie korekcyjne: Bosch IMA / ISA / IQA,  Delphi C2i / C3i / C4i, Denso QR oraz Siemens / Continental / VDO IIC (Injector Individual Correction).

Wtryskiwacze testujemy przed regeneracją i po jej zakończeniu, sporządzając protokoły z rzeczywistymi wynikami pomiarów. Każdy etap regeneracji jest dokładnie udokumentowany i powtarzalny. Pod mikroskopem cyfrowym precyzyjnie kontrolujemy stan elementów i tworzymy dokumentację fotograficzną wykrytych uszkodzeń.

Nasze zaplecze techniczne obejmuje takie stoły probiercze jak: cztery stanowiska Bosch DCI 700, dwa Bosch EPS 708, Bosch EPS 815, cztery Bosch EPS 200, Carbon Zapp ITBR-X4 Y26, Carbon Zapp ITBRX,  dwa Carbon Zapp CRU.4R i CRU.2R, DSF4R ,  oraz stoły probiercze Hartridge CRi-Pro i Hartridge Sabre. Aparaturę regularnie serwisujemy i kalibrujemy.

Potrzebujesz regeneracji wtryskiwaczy Common Rail? Skontaktuj się z nami – sprawdzimy ich stan techniczny i dobierzemy właściwy zakres prac.

Zespół specjalistów Diesla Common Rail – doświadczenie, inżynierowie i szkolenia Bosch

O jakości regeneracji decyduje nie tylko wyposażenie, ale przede wszystkim wiedza i precyzja osób odpowiedzialnych za diagnostykę, regulację i końcową ocenę wtryskiwaczy. W naszym zespole pracuje również czterech inżynierów o specjalizacji silników diesla, a aparaturą wtryskową silników Diesla zajmujemy się na co dzień.

Nasi specjaliści regularnie podnoszą kwalifikacje i uczestniczą w szkoleniach technicznych, również w Centrum Szkoleniowym firmy Bosch producenta wtryskiwaczy oraz centracg szkoleniowych Delphi, Denso i Siemensa. Zdobyte umiejętności wykorzystujemy w codziennej pracy, a bardziej doświadczeni członkowie zespołu dzielą się wiedzą z pozostałymi. Dbamy aby każdy wtryskiwacz osiągnął parametry wzorcowe dokładnie takie jak w nowym wtryskiwaczu, wykonujemy pełną regenerację. 

Pracę naszego zespołu wspiera rozbudowane zaplecze techniczne – od specjalistycznego oprzyrządowania do demontażu i montażu po stanowiska probiercze wykorzystywane do diagnostyki i końcowych badań wtryskiwaczy.

Dobieramy stanowisko i procedurę do konstrukcji wtryskiwacza

Sposób badania i regeneracji dostosowujemy do konkretnego wtryskiwacza. W zależności od producenta, konstrukcji i zastosowanej technologii dobieramy odpowiednie stanowisko probiercze, oprzyrządowanie oraz plan testowy. Testowanie i regenerację prowadzimy zgodnie z właściwymi normami oraz wytycznymi technicznymi producentów Bosch, Delphi, Denso i Siemens / Continental / VDO.

Rozbudowane zaplecze pozwala nam prowadzić kilka procesów równolegle i kierować wtryskiwacze na stanowiska dostosowane do ich konstrukcji. Urządzenia wykorzystywane do badań regularnie serwisujemy i kalibrujemy, ponieważ dokładność pomiarów zależy również od ich prawidłowego przygotowania. Potwierdzają to posiadane przez nas certyfikaty kalibracji oraz dokumentacja serwisowa stanowisk probierczych.

Bosch DCI 700 – precyzyjne badanie i kontrola parametrów wtryskiwaczy Common Rail

Bosch DCI 700 jest jednym z najważniejszych stanowisk wykorzystywanych w naszej pracowni do diagnostyki i końcowej kontroli wtryskiwaczy Common Rail. Dysponujemy czterema niezależnymi stanowiskami DCI 700, dzięki czemu możemy równolegle badać kilka kompletów wtryskiwaczy i sprawnie realizować kolejne etapy regeneracji.

Na stanowiskach Bosch DCI 700 badamy wtryskiwacze Common Rail marek Bosch, Delphi, Denso oraz Siemens / Continental / VDO, w tym konstrukcje elektromagnetyczne i piezoelektryczne. Każdy wtryskiwacz poddajemy procedurze testowej dobranej do jego konstrukcji i numeru części, a uzyskane wyniki porównujemy z parametrami przewidzianymi dla danego modelu.

Na stanowiskach Bosch DCI 700 wykonujemy:

• pomiar dawek paliwa w różnych punktach pracy wtryskiwacza,
  
• kontrolę dawek pilotujących i dawki głównej,
  
• pomiar przelewu i kontrolę szczelności,
  
• ocenę stabilności i powtarzalności pracy,
  
• badania przy różnych wartościach ciśnienia,
  
• kontrolę reakcji wtryskiwacza na sygnały sterujące,
  
• badania wtryskiwaczy wykorzystujących technologie NCC i VCC,
  
• porównanie parametrów wtryskiwaczy należących do jednego kompletu,
  
• końcową kontrolę parametrów po regeneracji i regulacji,
  
• wyznaczanie kodów korekcyjnych IMA/IQA w odpowiednich konstrukcjach wtryskiwaczy Bosch.

Każde z czterech stanowisk Bosch DCI 700 umożliwia jednoczesne badanie do czterech wtryskiwaczy, co pozwala nam sprawnie testować całe komplety i bezpośrednio porównywać parametry poszczególnych sztuk w tych samych warunkach.

DCI 700 wykorzystujemy zarówno podczas wstępnej diagnostyki, jak i po zakończeniu regeneracji. Badanie końcowe pozwala sprawdzić, czy wykonane czyszczenie, wymiana elementów, montaż i regulacja przyniosły wymagany rezultat, a parametry wtryskiwacza mieszczą się w przewidzianych zakresach producenta. 

Z badania wstępnego i końcowego sporządzamy protokoły zawierające rzeczywiste wyniki pomiarów. Protokół badania końcowego dołączamy do zregenerowanego wtryskiwacza.

Nowoczesna diagnostyka i kodowanie wtryskiwaczy Common Rail – Carbon Zapp ITBR-X4 Y26

W serwisie Pawlik stale rozwijamy nasze zaplecze technologiczne, aby zapewnić klientom najwyższą jakość diagnostyki i regeneracji wtryskiwaczy Common Rail. Naszą najnowszą inwestycją jest stół probierczy Carbon Zapp ITBR-X4 Y26, który znacząco rozszerza nasze możliwości w zakresie testowania, kontroli i kodowania nowoczesnych wtryskiwaczy.

Dzięki zaawansowanej technologii możemy jeszcze dokładniej diagnozować wtryskiwacze stosowane w samochodach osobowych, dostawczych, ciężarowych, maszynach rolniczych oraz budowlanych.

Precyzyjna diagnostyka wtryskiwaczy do 3000 barów

Nowy Carbon Zapp ITBR-X4 Y26 umożliwia przeprowadzanie szczegółowych testów wtryskiwaczy Common Rail przy ciśnieniu roboczym do 3000 barów.

Diagnostyka najnowszych wtryskiwaczy Bosch i Denso iART

Stół wyposażony jest w pakiet Xpack3 oraz specjalistyczne przewody diagnostyczne umożliwiające badanie nowoczesnych wtryskiwaczy:

• Denso iART 6-pin

• Bosch VCC 3-pin

• Bosch NCC 4-pin

Jedną z najważniejszych funkcji urządzenia jest możliwość jednoczesnego testowania czterech wtryskiwaczy Denso iART 6-pin w ramach jednego planu testowego.

Podczas badania możemy równocześnie mierzyć dawki paliwa oraz kontrolować parametry czujników ciśnienia i temperatury każdego wtryskiwacza. Pozwala to szybciej i dokładniej diagnozować całe komplety wtryskiwaczy.

Profesjonalne kodowanie wtryskiwaczy Common Rail

Nasz Carbon Zapp ITBR-X4 2026 posiada rozbudowany pakiet dożywotnich licencji umożliwiających generowanie kodów korekcyjnych wtryskiwaczy Common Rail.

Obsługujemy kodowanie wtryskiwaczy samochodów osobowych:

• Bosch – wtryskiwacze Common Rail.
  
• Denso – kody od QR-16 do QR-32.
  
• Delphi – standardy C2i, C3i i C4i.
  
• Siemens VDO / Continental / Vitesco – Schaeffler – układy Euro 3, 4, 5 i 6.

Dzięki temu po wykonanej regeneracji możemy przeprowadzić odpowiednie testy oraz wygenerować nowy kod korekcyjny wtryskiwacza, jeśli wymaga tego dany system.

Kodowanie wtryskiwaczy ciężarowych i maszyn rolniczych

Rozszerzyliśmy również nasze możliwości o kodowanie wtryskiwaczy stosowanych w samochodach ciężarowych, maszynach rolniczych i budowlanych.

Bosch EPS 708 – dwa stanowiska do diagnostyki wtryskiwaczy Common Rail

W naszej pracowni dysponujemy dwoma stanowiskami Bosch EPS 708, które wykorzystujemy do diagnostyki wtryskiwaczy elektromagnetycznych Bosch, Delphi i Denso oraz piezoelektrycznych Bosch, Denso i Siemens / Continental / VDO. Badania przeprowadzamy zarówno przed rozpoczęciem regeneracji, jak i po jej zakończeniu, dokumentując wyniki w protokołach pomiarowych.

Na stanowiskach Bosch EPS 708:

• mierzymy dawki paliwa w określonych punktach testowych,
  
• kontrolujemy przelew i szczelność wtryskiwaczy,
  
• sprawdzamy ich pracę przy różnych wartościach ciśnienia,
  
• porównujemy uzyskane wyniki z parametrami określonymi w odpowiednim planie testowym,
  
• wykonujemy końcową kontrolę parametrów po regeneracji.

Dwa niezależne stanowiska EPS 708 pozwalają nam prowadzić badania równolegle i dobierać odpowiednie procedury do konstrukcji poszczególnych wtryskiwaczy.

Bosch EPS 815 – modułowe stanowisko do badań wtryskiwaczy Common Rail

Bosch EPS 815 to uniwersalne stanowisko probiercze, które wyposażyliśmy w specjalistyczne oprzyrządowanie do badania wtryskiwaczy Common Rail. Jego modułowa konstrukcja pozwala nam dobierać zestawy testowe, mocowania i przyłącza do wtryskiwaczy elektromagnetycznych oraz piezoelektrycznych różnych producentów.

EPS 815 uzupełnia nasze stanowiska Bosch DCI 700 i EPS 708, poszerzając możliwości techniczne pracowni i pozwalając prowadzić specjalistyczne badania równolegle na różnych urządzeniach. Stanowisko regularnie serwisujemy i kalibrujemy, dbając o dokładność i powtarzalność pomiarów.

Bosch EPS 200 – cztery stanowiska do precyzyjnej kontroli pojedynczych wtryskiwaczy

Dysponujemy czterema stanowiskami Bosch EPS 200, które wykorzystujemy do dokładnego badania pojedynczych wtryskiwaczy Diesla, zarówno Common Rail, jak i wybranych konstrukcji konwencjonalnych.

Na stanowiskach EPS 200 wykonujemy m.in.:

• pomiar ciśnienia otwarcia rozpylacza w odpowiednich wtryskiwaczach konwencjonalnych,
  
• kontrolę szczelności wtryskiwacza i gniazda rozpylacza,
  
• ocenę prawidłowości pracy rozpylacza,
  
• pomiary dawki wtrysku i dawki powrotnej w odpowiednich konstrukcjach Common Rail,
  
• porównanie uzyskanych wyników z parametrami przewidzianymi w odpowiedniej procedurze testowej.

Cztery niezależne stanowiska EPS 200 pozwalają nam prowadzić badania kilku wtryskiwaczy równolegle, z zachowaniem indywidualnej kontroli parametrów każdego z nich.

Carbon Zapp CRU.2R i CRU.4R – indywidualne badanie i porównywanie wtryskiwaczy Common Rail

Carbon Zapp CRU.2R wykorzystujemy do szczegółowej diagnostyki pojedynczych wtryskiwaczy Common Rail według odpowiednich procedur testowych. Stanowisko wyposażone jest w dynamiczny system pomiaru masy paliwa, który umożliwia uzyskiwanie dokładnych i powtarzalnych wyników.

Carbon Zapp CRU.4R pozwala nam na jednoczesne badanie do czterech wtryskiwaczy Common Rail. Dzięki temu możemy porównywać parametry poszczególnych sztuk w tych samych warunkach testowych i wykrywać różnice w ich pracy, szczególnie podczas kontroli kompletów pochodzących z jednego silnika. Oba stanowiska wykorzystujemy m.in. do badania wtryskiwaczy Delphi, Denso oraz Siemens / Continental / VDO.

Na obu stanowiskach:

• przeprowadzamy badania według planów testowych właściwych dla danej konstrukcji,
  
• mierzymy dawki wtrysku i ilość paliwa powrotnego w określonych punktach pracy,
  
• analizujemy i porównujemy wyniki pojedynczych wtryskiwaczy oraz całych kompletów,
  
• kontrolujemy parametry po zakończeniu regeneracji.

Carbon Zapp ITBRX – zaawansowana diagnostyka Common Rail i wtryskiwaczy piezoelektrycznych

Carbon Zapp ITBRX wykorzystujemy do diagnostyki zaawansowanych wtryskiwaczy Common Rail, w tym konstrukcji piezoelektrycznych. Stanowisko umożliwia jednoczesne badanie do czterech wtryskiwaczy i porównywanie ich parametrów w tych samych warunkach.

Na stanowisku ITBRX:

• badamy wtryskiwacze Bosch, Delphi, Denso oraz Siemens / Continental / VDO, w tym konstrukcje CRI i CRIN,
  
• testujemy konstrukcje wykorzystujące technologie VCC i NCC,
  
• diagnozujemy wtryskiwacze piezoelektryczne Siemens / Continental / VDO,
  
• wykonujemy pomiar Blind-Lift (CGL), pozwalający ocenić ustawienie siłownika piezoelektrycznego względem korpusu wtryskiwacza,
  
• testujemy nowoczesne wtryskiwacze Common Rail stosowane również w pojazdach użytkowych,
  
• weryfikujemy parametry po regeneracji i wyznaczamy kody korekcyjne wtryskiwaczy.

Szczególne znaczenie ma dla nas pomiar Blind-Lift (CGL), który pomaga wykrywać nieprawidłowości związane z ustawieniem siłownika piezoelektrycznego. Jest to istotne podczas diagnostyki poprzedzającej regenerację i rewitalizację stosów piezo.

Hartridge CRi-Pro i Hartridge Sabre – dodatkowa weryfikacja nowoczesnych wtryskiwaczy Common Rail

Wykonujemy również specjalistyczne badania na stanowiskach probierczych Hartridge CRi-Pro i Hartridge Sabre. Wykorzystujemy je do diagnostyki wtryskiwaczy Common Rail zgodnie z dedykowanymi planami testowymi Hartridge szczególnie wtryskiwaczy Delphi i Siemens.

Na stanowisku probierczym Hartridge CRi-Pro badamy przede wszystkim nowoczesne wtryskiwacze Common Rail, w tym konstrukcje pracujące przy wysokich ciśnieniach oraz wtryskiwacze Delphi EURO 6 / EURO 5 oraz starsze konstrukcje. Stanowisko pozwala nam prowadzić badanie kilku wtryskiwaczy równolegle według właściwych planów testowych.

Na stanowisku probierczym Hartridge Sabre wykonujemy indywidualne badania wtryskiwaczy Common Rail różnych producentów, również stosowanych w pojazdach użytkowych. Wykorzystujemy rozbudowaną bazę planów testowych Hartridge i weryfikujemy parametry badanego elementu przed dalszym etapem zlecenia.

Dostęp do obu platform Hartridge daje nam dodatkową możliwość weryfikacji tych konstrukcji, dla których chcemy zastosować właściwe, dedykowane środowisko testowe.

Badamy wtryskiwacze Common Rail w wielu punktach pracy

Wtryskiwaczy Common Rail nie oceniamy na podstawie jednej dawki ani pojedynczego pomiaru. Dla każdego typu i numeru katalogowego dobieramy odpowiedni plan testowy, który obejmuje kolejne etapy przygotowania, kontrolę szczelności oraz pomiary wykonywane w różnych warunkach pracy. Sprawdzamy m.in. dawki wtrysku i ilość paliwa powrotnego przy określonych wartościach ciśnienia oraz czasach sterowania.

W ramach odpowiednich procedur kontrolujemy również czas reakcji i wszystkie parametry elektryczne wtryskiwaczy. Uzyskane wyniki porównujemy z wartościami i tolerancjami określonymi we właściwym planie testowym.

W procedurach Bosch stosowane są m.in. punkty kontrolne VE (wtrysk wstępny), LL (bieg jałowy), EM (emisja) oraz VL (pełne obciążenie). Pozwalają one ocenić dawkowanie paliwa w różnych warunkach odpowiadających charakterystycznym zakresom pracy silnika.

W dokumentacji Bosch pomiary VE, LL, EM i VL są wskazywane jako kolejne punkty kontroli dawki wtrysku, dzięki czemu badanie obejmuje różne obszary charakterystyki wtryskiwacza, a nie tylko jeden warunek pracy.

Punkty testowe stosowane w procedurach Carbon Zapp

Na stanowiskach Carbon Zapp wykonujemy pomiary w poniższych punktach testowych zgodnie z planem testowym dla konkretnego wtryskiwacza:

Carbon Zapp opisuje LKT jako Static Back Leak Test, iVM jako Injector Volume Measuring, iVM-DFi jako wielopunktową charakterystykę pomiaru dawki przy określonym ciśnieniu, RSP jako test czasu reakcji rozpylacza, a aNOP jako automatyczny test ciśnienia jego otwarcia.

Wykonujemy również badania na stanowiskach Hartridge

Wykonujemy również specjalistyczne badania wtryskiwaczy Common Rail na stanowiskach Hartridge CRi-Pro oraz Hartridge Sabre. Wtryskiwacz badamy według planu testowego właściwego dla jego konstrukcji i numeru, a uzyskane wyniki porównujemy z wymaganymi wartościami i tolerancjami.

W zależności od zastosowanej procedury badanie może obejmować m.in.:

• VL – Full Load – dawkę pełnego obciążenia,
• EM – Emission Point – dawkę w punkcie emisyjnym,
• LL – Idle / Leerlauf – dawkę biegu jałowego,
• VE – Pilot Injection / Pre-Injection – dawkę wtrysku wstępnego,
• NOP – Nozzle Opening Pressure – ciśnienie otwarcia rozpylacza,
• MDP – Minimum Drive Pulse – minimalny impuls sterujący,
• FERT – Full Event Response Time – pełny czas reakcji wtryskiwacza.

Hartridge wykorzystujemy jako dodatkową platformę weryfikacji wybranych konstrukcji Common Rail, gdy wymaga tego procedura diagnostyczna lub chcemy rozszerzyć ocenę parametrów wtryskiwacza.

Regenerujemy wtryskiwacze do silników TDI, dCi, HDi, TDCi i Multijet

Obsługujemy wszystkie typy wtryskiwaczy Diesla Common Rail – elektromagnetyczne i piezoelektryczne – stosowane w samochodach różnych marek. Poniżej przedstawiamy przykładowe zastosowania.

• TDI – Turbocharged Direct Injection – wersje Common Rail, m.in. 1.6 TDI, 2.0 TDI, 2.7 TDI i 3.0 TDI; Volkswagen, Audi, SEAT, Škoda,
  
• dCi – direct Common-rail injection – m.in. 1.5 dCi, 1.6 dCi, 2.0 dCi i 2.3 dCi; Renault, Dacia, Nissan,
  
• TDCi – Turbo Diesel Common Rail injection – m.in. 1.5 TDCi, 1.6 TDCi, 2.0 TDCi, 2.2 TDCi i 3.2 TDCi; Ford,
  
• HDi / BlueHDi – High-pressure Direct Injection – m.in. 1.4 HDi, 1.5 BlueHDi, 1.6 HDi, 2.0 HDi i 2.2 HDi; Peugeot, Citroën, DS,
  
• CDI / BlueTEC – silniki Mercedes-Benz, m.in. z rodzin OM611, OM612, OM646, OM651, OM642, OM654 i OM656,
  
• JTD / JTDM / MultiJet / MultiJet II – m.in. 1.3, 1.6, 1.9, 2.0 i 2.4 JTD / MultiJet; Fiat, Alfa Romeo, Lancia,
  
• CRDi – Common Rail Direct Injection – m.in. 1.1, 1.5, 1.6, 1.7, 2.0 i 2.2 CRDi; Hyundai, Kia,
  
• CDTI – Common Rail Diesel Turbo Injection – m.in. 1.3, 1.6, 1.7, 1.9 i 2.0 CDTI; Opel,
  
• D-4D – m.in. 1.4, 2.0, 2.2, 2.4 i 2.8 D-4D; Toyota,
  
• i-CTDi / i-DTEC – silniki 2.2 i-CTDi oraz 1.6 i 2.2 i-DTEC; Honda,
  
• MZR-CD / SKYACTIV-D – m.in. 2.0 i 2.2 MZR-CD oraz 1.5, 1.8 i 2.2 SKYACTIV-D; Mazda,
  
• VCDi – m.in. 2.0 VCDi i 2.2 VCDi; Chevrolet oraz wybrane modele Daewoo z silnikami rodziny Z20S,
  
• CRD – Common Rail Diesel – m.in. Jeep 2.8 i 3.0 CRD, Chrysler 2.5, 2.8 i 3.0 CRD oraz Dodge Nitro 2.8 CRD,
  
• Lexus 2AD-FTV i 2AD-FHV – silniki 2.2 Diesla stosowane w Lexus IS 200d i IS 220d,
  
• Isuzu RZ4E i 4JJ1 – silniki wysokoprężne 1.9 i 3.0 z układem Common Rail,
  
• Jaguar 2.0D, 2.2D, 2.7D i 3.0D – wysokoprężne jednostki Common Rail, w tym nowsze silniki 2.0 Ingenium,
  
• Infiniti 2.2d i 3.0d – silniki OM651 i V9X stosowane w wybranych modelach Infiniti,
  
• Land Rover TD4, SD4, TDV6 i SDV6 – wysokoprężne silniki Common Rail, m.in. 2.0, 2.2, 2.7 i 3.0,
  
• MINI 1.4D, 1.5D, 1.6D i 2.0D – silniki Common Rail, m.in. z rodzin 1ND-TV, DV6, N47, B37 i B47,
  
• Mitsubishi DI-D – wersje Common Rail silników 1.8, 2.2, 2.5 i 3.2 DI-D,
  
• MAN TGE 2.0 TDI – silniki wysokoprężne Common Rail stosowane w pojazdach dostawczych MAN TGE,
  
• Rover CDT / CDTi – silniki 2.0 M47R z układem Common Rail stosowane w Roverze 75,
  
• Saab TiD / TTiD – silniki 1.9 i 2.0 Diesla z układem Common Rail,
  
• Smart 0.8 CDI – silniki wysokoprężne OM660 z układem Common Rail,
  
• SsangYong XDi / e-XDi – m.in. 1.6, 2.0, 2.2 i 2.7 Diesla z układem Common Rail,
  
• Subaru Boxer Diesel – silniki 2.0D z rodziny EE20 i układem Common Rail,
  
• Suzuki DDiS – m.in. 1.3, 1.6, 1.9 i 2.0 DDiS z układem Common Rail,
  
• Volvo D2, D3, D4 i D5 – silniki wysokoprężne Common Rail, m.in. o pojemności 1.6, 2.0 i 2.4 litra.

Obsługujemy również wszystkie wtryskiwacze Common Rail stosowane w silnikach BMW np. M47TU, M57, N47, N57, B47 i B57, Mercedes-Benz OM611, OM646, OM651, OM642, OM654 i OM656 oraz Volvo D2, D3, D4 i D5.

Regenerujemy także wtryskiwacze do silników Jeep 2.7, 2.8 i 3.0 CRD, Land Rover TD4, SD4, TDV6 i SDV6, Mitsubishi DI-D, Porsche 3.0 TDI, MINI 1.6d i 2.0d, Suzuki DDiS, SsangYong 2.0 i 2.7 XDi, Chrysler CRD, Chevrolet 2.0 i 2.2 Diesel oraz Lexus 2.2 Diesel. Obsługujemy również wtryskiwacze stosowane w wybranych silnikach Diesla Jaguar, Infiniti i Iveco.

Z jakimi objawami trafiają do nas wtryskiwacze Diesla?

Do naszej pracowni trafiają wtryskiwacze wymontowane z samochodów, w których występują problemy z rozruchem zimnego lub rozgrzanego silnika, nierówne obroty i drgania na biegu jałowym, szarpanie podczas przyspieszania, spadek mocy, nadmierne dymienie oraz zwiększone zużycie paliwa.

W takich przypadkach sprawdzamy stan dostarczonych wtryskiwaczy i usuwamy potwierdzone uszkodzenia. Nie zakładamy jednak, że każdy z wymienionych objawów musi oznaczać niesprawność wtryskiwacza.

Regenerujemy wtryskiwacze elektromagnetyczne i piezoelektryczne Common Rail

Zakres naszej pracowni obejmuje różne generacje i konstrukcje wtryskiwaczy Common Rail – od popularnych wtryskiwaczy elektromagnetycznych po zaawansowane konstrukcje piezoelektryczne. Regenerację każdego typu prowadzimy według odpowiedniej procedury.

Regenerujemy:

• wtryskiwacze elektromagnetyczne Common Rail – Bosch, Delphi, Denso oraz Siemens / Continental / VDO,
  
• wtryskiwacze piezoelektryczne Common Rail – wykonujemy także specjalistyczne prace związane z rewitalizacją stosów piezo i kontrolą elementów współpracujących z układem piezo.

We wtryskiwaczach piezoelektrycznych oceniamy stan stosu piezo, wykonujemy jego rewitalizację, a następnie regulujemy i sprawdzamy parametry całego wtryskiwacza.

Wykonujemy Trzecią fazę (III etap) regeneracji wtryskiwaczy Common Rail Bosch

Trzecia faza (III etap) regeneracji to jeden z najbardziej precyzyjnych etapów naprawy elektromagnetycznych wtryskiwaczy Bosch Common Rail. W tym etapie łączymy wymianę zużytych elementów z dokładnymi pomiarami i regulacją wewnętrznych wymiarów nastawczych.

W ramach trzeciej fazy:

• wykonujemy precyzyjne pomiary elementów wewnętrznych, w tym odpowiednich parametrów mechanizmu sterującego i rozpylacza,
  
• dobieramy właściwe elementy i podkładki regulacyjne,
  
• ustawiamy wymagane wartości zgodnie z procedurą Bosch dla danej konstrukcji,
  
• kontrolujemy efekt przeprowadzonej regulacji,
  
• kończymy proces badaniem wtryskiwacza na stanowisku probierczym.

Regulujemy m.in. skok iglicy rozpylacza, parametry zaworu sterującego oraz szczelinę powietrzną elektromagnesu. Prace te wymagają dokładności mikrometrycznej, ponieważ nawet niewielkie odchylenia mogą wpływać na dawkowanie paliwa i charakterystykę pracy wtryskiwacza. Dzięki trzeciej fazie przywracamy wymagane nastawy wewnętrzne, a zgodność uzyskanych parametrów z wymaganiami producenta potwierdzamy badaniem końcowym i protokołem z rzeczywistymi wynikami pomiarów.

Jak regenerujemy wtryskiwacze Common Rail krok po kroku?

Każdy wtryskiwacz prowadzimy przez uporządkowany proces – od identyfikacji i badania stanu wejściowego aż po regulację, końcowy test i kodowanie korekcyjne. Zakres prac dopasowujemy do producenta, konstrukcji i rzeczywistego stanu konkretnego elementu.

1. Identyfikujemy i oceniamy wtryskiwacz
Sprawdzamy numer, producenta, typ konstrukcji oraz stan zewnętrzny. Na tej podstawie dobieramy właściwą procedurę dalszego badania.
2. Wykonujemy test wstępny na stanowisku probierczym
Jeszcze przed rozebraniem sprawdzamy rzeczywiste parametry pracy wtryskiwacza. Wyniki zapisujemy w protokole badania wstępnego, który dokumentuje stan wtryskiwacza przed regeneracją i pomaga określić zakres prac.
3. Rozbieramy wtryskiwacz na elementy
Demontaż wykonujemy przy użyciu odpowiedniego oprzyrządowania, zachowując kolejność i identyfikację części konkretnej sztuki.

4. Dokładnie czyścimy elementy
Po rozebraniu wtryskiwacza przygotowujemy poszczególne części do dokładnego czyszczenia. Wykorzystujemy m.in. profesjonalne myjki ultradźwiękowe, w których dokładnie oczyszczamy elementy z osadów i zanieczyszczeń, również w trudno dostępnych miejscach.

Ultradźwięki stosujemy do odpowiednio przygotowanych części po demontażu. Wtryskiwacz jest rozbierany, a jego elementy czyszczone indywidualnie, dzięki czemu możemy przygotować je do późniejszej kontroli, pomiarów i oceny stanu powierzchni roboczych.

5. Kontrolujemy części i badamy je pod mikroskopem cyfrowym
Po oczyszczeniu oceniamy powierzchnie robocze, zużycie oraz elementy precyzyjne. Mikroskop cyfrowy zapewnia nam szczegółowy obraz powierzchni i pozwala dostrzec uszkodzenia oraz ślady zużycia trudne do zauważenia gołym okiem.

Wykonujemy zdjęcia mikroskopowe, tworząc dokumentację fotograficzną stanu badanych elementów. Przeprowadzamy również wymagane pomiary, aby ustalić, które części mogą pozostać, a które wymagają wymiany.
6. Wymieniamy zużyte elementy
W pierwszej kolejności stosujemy oryginalne części Bosch, Delphi, Denso oraz Siemens / Continental / VDO. Jeżeli dla danej konstrukcji oryginalny element nie jest dostępny, wykorzystujemy sprawdzone komponenty zamienne dobrane tak, aby po złożeniu wtryskiwacz spełniał wymagane parametry końcowego badania.
7. Składamy, regulujemy i kalibrujemy wtryskiwacz
Ponowny montaż wykonujemy z zachowaniem wymaganych nastaw i tolerancji. Precyzyjnie regulujemy i kalibrujemy parametry pracy wtryskiwacza, wykonując również zaawansowane czynności regulacyjne w ramach trzeciej fazy regeneracji Bosch.
8. Wykonujemy końcowy test na stanowisku probierczym
Po regeneracji ponownie badamy wtryskiwacz według właściwego planu testowego. Dopiero wynik tego badania potwierdza, czy wykonane przez nas prace przywróciły wymagane parametry. Z badania końcowego sporządzamy protokół zawierający rzeczywiste wyniki pomiarów.
9. Wykonujemy kodowanie korekcyjne wtryskiwacza
Po zakończeniu regulacji, kalibracji i badania końcowego wyznaczamy kody korekcyjne odpowiednie dla producenta i konstrukcji wtryskiwacza: Bosch IMA, Delphi C2i / C3i / C4i, Denso QR oraz Siemens / Continental / VDO IIC. Kody odzwierciedlają indywidualne parametry pracy wtryskiwacza i służą do jego prawidłowej adaptacji w sterowniku silnika.
10. Przygotowujemy protokół z końcowego badania
Do zregenerowanego wtryskiwacza dołączamy protokół z rzeczywistymi wynikami końcowego testu na stanowisku probierczym. Dokumentacja zlecenia obejmuje również wyniki badania wstępnego oraz zdjęcia wykonane podczas kontroli mikroskopowej. Dzięki temu przebieg regeneracji i jej rezultat są udokumentowane pomiarami oraz obrazem kontrolowanych elementów.

Sprawdź, czy Twój wtryskiwacz nadaje się do regeneracji +48 601 856 277

Standard czystości podczas regeneracji wtryskiwaczy Common Rail

Przy regeneracji wtryskiwaczy czystość stanowiska jest równie ważna jak precyzja pomiarów. Elementy wewnętrzne pracują z bardzo małymi tolerancjami, dlatego podczas demontażu, kontroli i ponownego montażu ograniczamy ryzyko przedostania się zanieczyszczeń do wnętrza podzespołu.

W naszej pracowni dbamy o:

• czyste i odpowiednio przygotowane stanowiska robocze,
  
• oddzielne przechowywanie elementów konkretnego wtryskiwacza,
  
• stosowanie rękawic i czystego oprzyrządowania przy pracach precyzyjnych,
  
• zabezpieczanie oczyszczonych części przed ponownym zabrudzeniem,
  
• kontrolowane warunki podczas montażu i regulacji.

Organizację stanowisk i standard czystości opieramy na zasadach charakterystycznych dla pracy laboratoryjnej. Nie chodzi wyłącznie o estetykę pracowni – chodzi o stworzenie warunków, w których oczyszczony i sprawdzony element nie zostanie ponownie zanieczyszczony przed złożeniem wtryskiwacza.

Dokumentujemy historię każdej regeneracji wtryskiwacza

Każdy przyjęty wtryskiwacz przypisujemy do konkretnego zlecenia. Dokumentujemy rozpoznane uszkodzenia, zakres wykonanych prac oraz części zastosowane podczas regeneracji. W historii zlecenia przechowujemy również protokoły badań przed i po regeneracji oraz dokumentację fotograficzną z mikroskopu cyfrowego. Dzięki temu możemy wrócić do historii danego podzespołu, sprawdzić, jakie elementy zostały wymienione, i odtworzyć przebieg wcześniejszej naprawy, również podczas późniejszego kontaktu z naszym serwisem.

Kiedy uznajemy wtryskiwacz za prawidłowo zregenerowany?

Regenerację uznajemy za zakończoną dopiero wtedy, gdy wtryskiwacz przejdzie pełny program badania końcowego właściwy dla jego numeru i konstrukcji, a uzyskane parametry mieszczą się w wymaganych tolerancjach.

Nie wystarcza nam pojedynczy prawidłowy pomiar. Oceniamy całość wyników i ich zgodność z kryteriami testowymi. Jeżeli którykolwiek z wymaganych parametrów wykracza poza tolerancje określone w planie testowym, wtryskiwacz kierujemy do ponownej weryfikacji i nie kwalifikujemy go jako gotowego do wydania.

Protokół z końcowego badania wtryskiwacza – rzeczywiste wyniki pomiarów

Do każdego zregenerowanego wtryskiwacza dołączamy protokół z badania końcowego, zawierający wyniki poszczególnych prób przeprowadzonych na stanowisku probierczym. Dokument pokazuje konkretne wartości pomiarowe uzyskane przez dany podzespół, a nie tylko informację o wykonaniu regeneracji.

Poniżej przedstawiamy przykładowe protokoły z rzeczywistych badań wykonanych w naszej pracowni. Pozwalają one zobaczyć, w jaki sposób dokumentujemy parametry regenerowanych wtryskiwaczy.

Kodowanie wtryskiwaczy Common Rail – IMA Bosch, C2i / C3i / C4i Delphi, QR Denso i IIC Continental

W naszej pracowni wykonujemy kodowanie korekcyjne regenerowanych wtryskiwaczy Common Rail, jeżeli wymaga tego ich konstrukcja. Stosujemy system właściwy dla danego producenta i typu wtryskiwacza: IMA w Bosch, C2i / C3i / C4i w Delphi, QR w Denso oraz IIC w odpowiednich konstrukcjach Continental / Siemens / VDO.

Kod korekcyjny odzwierciedla indywidualną charakterystykę wtryskiwacza po regeneracji i umożliwia sterownikowi silnika uwzględnienie jej podczas pracy. Kodowanie wykonujemy w naszej pracowni, natomiast po zamontowaniu wtryskiwacza odpowiedni kod należy wprowadzić do sterownika pojazdu zgodnie z procedurą producenta.

Po regeneracji otrzymujesz kompletny, sprawdzony i udokumentowany wtryskiwacz

Zlecenie kończymy dopiero po pozytywnym wyniku końcowego badania. Wraz ze zregenerowanym wtryskiwaczem przekazujemy dokumenty i informacje potrzebne do dalszego montażu i eksploatacji.

Klient otrzymuje więc nie tylko zregenerowany podzespół, ale również protokół z wynikami badania końcowego, odpowiedni kod korekcyjny oraz 24-miesięczną gwarancję bez limitu kilometrów.

24 miesiące gwarancji bez limitu kilometrów i wsparcie także po wykonanej usłudze

Odpowiedzialność za wykonaną regenerację nie kończy się w chwili odbioru wtryskiwacza. Na zregenerowane przez nas wtryskiwacze udzielamy 24 miesięcy gwarancji bez limitu kilometrów, zgodnie z obowiązującymi warunkami gwarancji.

Jeżeli po montażu pojawią się pytania dotyczące pracy układu, wykonanego przez nas kodowania wtryskiwacza czy dalszej diagnostyki, pozostajemy do dyspozycji i pomagamy ustalić właściwe dalsze postępowanie. Zależy nam na tym, aby klient miał kontakt ze specjalistami również po zakończeniu samej regeneracji.

Także po upływie okresu gwarancyjnego nie pozostawiamy klienta bez wsparcia. Można ponownie skonsultować z nami pracę wtryskiwaczy, wyniki diagnostyki lub kolejne kroki związane z układem paliwowym.

Zwroty wtryskiwaczy zakupionych w naszej ofercie

W przypadku zakupu wtryskiwaczy na odległość konsument może co do zasady odstąpić od umowy w ciągu 14 dni kalendarzowych od otrzymania produktu, z uwzględnieniem wyjątków przewidzianych przepisami. Szczegółowe zasady zwrotów określa nasz regulamin sprzedaży. Zwrot zakupionego produktu należy odróżnić od zasad dotyczących wykonanej usługi regeneracji własnego wtryskiwacza.

Jak rozpatrujemy reklamacje po regeneracji wtryskiwaczy?

Jeżeli po regeneracji wtryskiwacza Common Rail pojawią się nieprawidłowości, każde zgłoszenie analizujemy indywidualnie. Obsługą reklamacji zajmuje się u nas odrębny zespół, który uwzględnia opis problemu oraz dostępną historię zlecenia.

W razie potrzeby wracamy do archiwalnych protokołów badań, dokumentacji fotograficznej z mikroskopu cyfrowego, informacji o rozpoznanych uszkodzeniach oraz częściach zastosowanych podczas regeneracji. Pozwala nam to odnieść zgłoszenie do wcześniejszego stanu technicznego podzespołu i wykonanych prac.

Zachęcamy do kontaktu z naszym serwisem, aby ustalić dalszy sposób postępowania. Jeżeli konieczna będzie ponowna weryfikacja w naszej pracowni, uzgodnimy jej organizację i przeanalizujemy aktualny stan wtryskiwacza.

Ile kosztuje sprawdzenie i regeneracja wtryskiwaczy Common Rail?

Koszt ustalamy na podstawie rodzaju usługi i konstrukcji wtryskiwacza. Poniżej podajemy ceny sprawdzenia wtryskiwaczy elektromagnetycznych i piezoelektrycznych oraz regeneracji wtryskiwaczy elektromagnetycznych Common Rail.

Koszt części potrzebnych do regeneracji zależy od rzeczywistego stanu konkretnego wtryskiwacza oraz zakresu elementów wymagających wymiany. W przypadku bardziej złożonych konstrukcji zakres niezbędnych prac ustalamy po przeprowadzeniu szczegółowej diagnostyki.

Przed rozpoczęciem każdej naprawy szczegółowo omawiamy z klientem jej zakres, wskazujemy, jakie części wymagają wymiany i jakie elementy zostaną zamontowane. Wyjaśniamy również możliwe przyczyny uszkodzenia wtryskiwaczy oraz przedstawiamy zalecenia, które pomagają wyeliminować źródło problemu i zminimalizować ryzyko ponownego wystąpienia awarii.

Następnie przedstawiamy klientowi pełny koszt planowanej regeneracji. Dopiero po zaakceptowaniu przez klienta zakresu prac, zastosowanych części oraz ostatecznych kosztów przystępujemy do naprawy. Nigdy nie rozpoczynamy regeneracji bez wcześniejszej zgody klienta.

Takie postępowanie jest naszym standardem obsługi, który zapewnia pełną przejrzystość procesu regeneracji, świadome podejmowanie decyzji przez klienta oraz ograniczenie ryzyka nieprzewidzianych kosztów i ponownych usterek.

Utrzymujemy tysiące części do regeneracji wtryskiwaczy we własnym magazynie

Duża część elementów potrzebnych do regeneracji jest dostępna bezpośrednio w naszym magazynie. Utrzymujemy tysiące części do wtryskiwaczy Bosch, Delphi, Denso oraz Siemens / Continental / VDO, dzięki czemu po diagnostyce możemy od razu przejść do dalszych etapów pracy przy wielu zleceniach.

Własny magazyn ogranicza przestoje związane z oczekiwaniem na dostawę i pozwala nam utrzymać ciągłość procesu od diagnozy aż do końcowego testu.

Ile trwa realizacja zlecenia regeneracji wtryskiwaczy?

Na czas realizacji zlecenia składa się cały proces regeneracji: badanie wstępne, demontaż, czyszczenie, kontrola elementów, wymiana zużytych części, regulacja, ponowny montaż i test końcowy.

Na każdym z czterech Bosch DCI 700 badamy jednocześnie do czterech wtryskiwaczy Common Rail, co pozwala sprawnie obsługiwać również całe komplety. Duża liczba stanowisk, możliwość jednoczesnego badania kilku wtryskiwaczy oraz tysiące części dostępnych w naszym magazynie ograniczają czas oczekiwania pomiędzy kolejnymi etapami. Dlatego całe zlecenie – od przyjęcia wtryskiwaczy do zakończenia badań i przygotowania ich do odbioru – w wielu przypadkach realizujemy nawet w 1 dzień roboczy.

Organizujemy wysyłkową regenerację wtryskiwaczy z całej Polski

Wtryskiwaczy nie trzeba dostarczać do naszej pracowni osobiście. Zlecenia obsługujemy wysyłkowo, a cały proces – od nadania części po odesłanie gotowych wtryskiwaczy – organizujemy tak, aby ograniczyć liczbę formalności po stronie klienta.

Odbiór i wysyłkę wtryskiwaczy organizujemy m.in. za pośrednictwem firm kurierskich DPD i InPost, z możliwością skorzystania również z Paczkomatów InPost. Po przyjęciu podzespołów wykonujemy diagnostykę, ustalamy zakres prac, przeprowadzamy regenerację i badania końcowe, a następnie przygotowujemy wtryskiwacze do wysyłki zwrotnej.

Na życzenie gotowe wtryskiwacze możemy odesłać bezpośrednio do warsztatu, który będzie wykonywał ich montaż. Pozwala to skrócić cały obieg zlecenia i uniknąć dodatkowego przekazywania części.

Konsultant prowadzi zlecenie i pozostaje punktem kontaktu na kolejnych etapach realizacji.

Najczęstsze pytania przed zleceniem regeneracji wtryskiwaczy

Ile kosztuje sprawdzenie wtryskiwacza Common Rail?

Sprawdzenie wtryskiwacza elektromagnetycznego kosztuje 41 zł netto za sztukę, a piezoelektrycznego 82 zł netto za sztukę. Zakres badania dobieramy do konstrukcji i numeru konkretnego wtryskiwacza.

Ile kosztuje regeneracja elektromagnetycznego wtryskiwacza Common Rail?

Koszt regeneracji wynosi 65 zł netto za sztukę + części. Ostateczną cenę ustalamy po sprawdzeniu i demontażu wtryskiwacza, gdy znamy zakres uszkodzeń oraz elementy wymagające wymiany.

Czy całe zlecenie można zrealizować w 1 dzień roboczy?

Tak, w niektórych przypadkach regenerację realizujemy nawet w 1 dzień roboczy. Termin zależy od stanu technicznego wtryskiwaczy, zakresu wymaganych prac i dostępności części. Dokładny czas realizacji ustalamy po weryfikacji.

Czy po regeneracji otrzymuję wynik końcowego testu?

Tak. Do zregenerowanego wtryskiwacza dołączamy certyfikat z końcowego badania, zawierający wyniki pomiarów wykonanych na stanowisku probierczym.

Czy po regeneracji kodujecie wtryskiwacze Common Rail?

Tak. Wykonujemy kodowanie korekcyjne odpowiednich konstrukcji, m.in. Bosch IMA, Delphi C2i/C3i/C4i, Denso QR oraz Continental / Siemens / VDO IIC. Przygotowany kod przekazujemy wraz z wtryskiwaczem. Nie każda konstrukcja wymaga indywidualnego kodowania.

Jaką gwarancję otrzymuję po regeneracji?

Na regenerowane wtryskiwacze udzielamy 24 miesięcy gwarancji bez limitu kilometrów, zgodnie z warunkami gwarancji.

Czy mogę wysłać wtryskiwacze do regeneracji?

Tak. Organizujemy odbiór wtryskiwaczy spod wskazanego adresu i dostawę po regeneracji na terenie całej Polski i zagranicy. Korzystamy z usług DPD i InPost, a w odpowiednich przypadkach również z Paczkomatów InPost. Gotowe podzespoły możemy odesłać bezpośrednio do warsztatu wykonującego montaż.

Czy regenerujecie również wtryskiwacze piezoelektryczne i pompowtryskiwacze?

Tak. Regenerujemy wtryskiwacze elektromagnetyczne, piezoelektryczne Common Rail oraz pompowtryskiwacze. Możliwość wykonania regeneracji ustalamy na podstawie konkretnej konstrukcji i stanu technicznego podzespołu.

Źródła i dokumentacja techniczna

Artykuł przygotowaliśmy na podstawie dokumentacji technicznej producentów oraz doświadczeń zdobytych podczas diagnostyki i regeneracji aparatury wtryskowej. Zamieszczone fotografie przedstawiają rzeczywiste stanowiska i prace wykonywane w naszej pracowni, a przykładowe protokoły pochodzą z przeprowadzonych przez nas badań wtryskiwaczy.

Opracowanie: Technicy Pawlik Diesel Service
Ostatnia aktualizacja: 15 października 2026 r.